FANUC系统数控机床调试方法的改进与应用
2 旋转轴位置检测调试方法
通过技术引进而生产的加工中心刀库可取代绝对位置编码器。该技术原理如图4所示。在控制系统PLC输入接口中会得到两位BCD码DL1～DL8、DH1～DH4和同步信号DB。对于每个刀位PG都会给出与刀位号相同的BCD码，PLC根据起动刀链的驱动装置，得到与编码器输出相符的刀位，最终实现精确定位。
考虑到费用和工作效率等问题，文中设计了一套既经济又适用的位置识别方法。如图5所示，在刀链的主动轮上制作一个感应盘，该感应盘分为4个感应区间。对于刀位旋转的计数和定位监测，又另外安装了2个无触点开关，分别为LS1和LS2。定位控制：在PLC移动指令完成时，将刀链速度在正常运行速度的基础上调慢。当LS1、LS2同时接通时停止机器的旋转，然后进行精确定位。其程序如图6所示。
PLC中含有加／减循环计数装置，该程序计数装置的范围是1～60，断电保持型循环计数器的地址为D515，其中D517内寄存的数据格式为现行计数值类型。由刀链刀号顺序确定的刀库在正转(MGCCW)时的计数由CCWP触发，CMP触发刀库反转计数信号。当刀位旋转一次，计数器进行加减计数，防止在计数的过程中出错。例如：机床在正常工作过程中出现断电或停车。如果重新启动，计数将发生错误。针对该问题，文中设计了一个特殊装置CANP。该装置确保了刀链运动至LS1和LS2时，均未感应位置起动直到停止期间才允许计数。为随后换刀程序的顺利进行，在刀库运行期间将D517内部数据保存到D560内。该机床无需担心机床突然停机而造成的数据丢失，因为该机床具有断电保护功能。
机床的调试与使用要根据实际工作情况而定，不能按照统一的模板解决所有问题，文中仅针对之前所遇到的问题做出了分析。在实际工作中采用以上方法使机床运行稳定，且方便调试。同时还提高了工作效率。因此，该方法具有较好的发展与应用前景。
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