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当物理和逻辑流程都可以提供结果以后，它们的各种数据就可用来评估和优化汽车架构。不过，由于流程的复杂性，很难找到一个以上行得通的架构。其结果是，逻辑和物理设计师只能尝试优化其各自负责的设计部分。

图3：用户案例2――物理设计驱动逻辑设计
图3显示物理设计驱动逻辑设计的设计流程，逻辑拓扑是物理拓扑的衍生。与前面的增加信息不同，这里不必要的信息需要被过滤。例如，在需要一个雪茄打火机的物理设计时，这一功能并不需要一个 SWC描述，因此这一信息在逻辑域中不需要。这两个例子只是反映了今天现有的设计流程挑战的一小部分，并说明了整个流程的复杂性。

物理和逻辑设计流程的集成

改善这个内在复杂设计流程(多个设计小组在同一整体设计上同时工作)的一个选择是，两个不同设计流程之间的紧密联系。

在整个设计流程中，数据需要保持同步，但与此同时，工程师受到了这一同步的太多阻碍。在目前的工作流程中，所有的人都共享相同的数据对象，而且在使用它们之前必须对它们进行检查，一种替代工作流程是，针对两个不同的设计流程，使用两个独立的数据库（见图4），但找到一种办法可以在不带来大量人力工作量情况下保持数据同步。

这需要这样的一个设计流程，大部分的设计实际上是自动生成，而不是手工生成。在同步过程中数据库的变化将自动导致一次“综合”操作，从而完全避免了重复以前努力的任务。

图4：并行处理物理和逻辑设计
一个例子是网络配置的生成。当需要通过网络传输的信号发生变化时，设计师可以手动输入这些变化，并手动运行所有必需的验证测试，这可以导致设计过程的时间延长几个月。与此形成鲜明对比的是，各种通信数据可以自动基于通信要求和数学算法生成，这可将完成设计流程所需的时间大幅减少到秒级。

一个类似的物理设计例子是系统集成。当系统出现变化时(如不同的路由通道)，人工过程需要太多的时间，而且容易出错。通过使用一个自动生成的流程，系统的变化可以通过流程或多或少地马上得到处理。例如，连接器的安装位置改变和电线长度可以自动生成。在这里，工程师的know-how用于定义规则，而不是应用这些规则。

关键词： 分布式 电子系统设计 汽车电气 架构